Publication date: 01.04.2025
Composant et solution de fixation fabriqués à partir du même matériau recyclable
Être plus durable est possible avec l’ARPRO de JSP et Bossard Germany grâce à la technologie MM-Welding®
L’accent est mis sur l’économie circulaire. Le Parlement européen doit prochainement discuter et adopter la réglementation sur le recyclage des véhicules, qui inclut une exigence spécifique en matière de « contenu recyclé ». Le plan actuel impose que 25 % des plastiques utilisés pour la fabrication d’un nouveau véhicule proviennent du recyclage, dont 25% issus de véhicules en fin de vie.
JSP, leader mondial du marché des matériaux en mousse particulaire de polypropylène expansé (PPE), n’a pas l’intention d’attendre l’entrée en vigueur de cette réglementation ni de se contenter de 25%. JSP fournit déjà son PPE 100% recyclable, ARPRO, pour une large gamme d’applications dans divers secteurs.
L’avenir de la durabilité a déjà commencé. Depuis 15 ans, JSP propose à ses clients un produit durable certifié, avec un contenu recyclé de 30%, voire jusqu’à 90%, en standard. Et pour les solutions de fixation et d’assemblage, JSP fait confiance à son partenaire de longue date, Bossard. Dans une interview, Bert Suffis, Sales & Innovation Director chez JSP, et Christian Busch, Business Development Manager chez Bossard Germany, reviennent sur les origines, les étapes clés et les nouveaux projets de leur collaboration.
M. Suffis, commençons par une question directe : pourquoi JSP et Bossard, et non JSP et une autre entreprise ?
Bert Suffis : Les deux entreprises sont fortement axées sur le développement commercial. Cela signifie que notre partenariat apporte une valeur ajoutée significative aux clients. Tandis que JSP fournit de l’ARPRO à des industries telles que l’automobile, le CVC, la construction et l’emballage, Bossard Germany propose la technologie MM-Welding® pour une fixation rapide et robuste ainsi qu’une fonctionnalisation de la mousse PPE grâce aux ultrasons.
Mais les composants en mousse particulaire doivent également être assemblés, et des fixations ou des filetages doivent être intégrés.
Christian Busch : C’est précisément là qu’intervient Bossard. Avec LiteWWeight® zEPP, nous offrons la solution idéale pour ces composants. Grâce à un procédé innovant basé sur la technologie ultrasonique, des fonctions supplémentaires peuvent être intégrées rapidement et solidement dans les composants en mousse particulaire. Les plastiques utilisés répondent aux normes du moulage par injection.
Bossard et JSP sont donc devenus partenaires ?
Bert Suffis : Exactement. Bossard Germany et JSP collaborent en tant que partenaires depuis cinq ans. Au sein de son Centre Innovation à Düsseldorf, JSP présente même un système spécial « ultrason », qui démontre en direct les avantages de l’association de l’ARPRO avec la technologie MM-Welding®.
Christian Busch : Ce partenariat permet de réduire les coûts, d’accélérer l’assemblage, d’améliorer les produits et d’élargir la liberté de conception. Pour nous, renforcer ce partenariat stratégique ne génère pas seulement du potentiel d’innovation pour l’avenir, mais apporte dès aujourd’hui des bénéfices concrets aux clients. Ceux-ci ont l’assurance d’obtenir non seulement le meilleur matériau possible pour leurs applications, mais aussi la solution parfaite pour l’assemblage et la fixation.
Bert Suffis : Un autre point clé est que Bossard et JSP opèrent tous deux à l’échelle mondiale. Nous partageons une approche technologique et orientée client similaire, et nous proposons des solutions conjointes à la même base de clients. Nous organisons ensemble des webinaires, des présentations et des visites clients, et nous collaborons pour élargir le champ d’application des composants en mousse particulaire.
Le Multi-Material Welding est une forme de soudage par ultrasons. De quoi s’agit-il exactement ?
Christian Busch : C’est bien plus que cela. Le Multi-Material Welding est une plateforme technologique de fixation qui utilise les ultrasons pour liquéfier partiellement les matériaux thermoplastiques. Par exemple, avec LiteWWeight® zEPP, une connexion précise, sécurisée et robuste pour les applications PPE – comme l’ARPRO – peut être réalisée en une fraction de seconde. Le résultat est une liaison durable et résistante.
Un point crucial est que la qualité de la connexion est mesurée pendant le processus d’assemblage. Cela est possible grâce au big data, à l’intelligence artificielle et au logiciel SmartSolutions, qui assure un suivi continu du processus.
Parlons maintenant de la réglementation sur le recyclage des véhicules…
Christian Busch : …et de la question de la conformité totale à cette future réglementation. Compte tenu des objectifs ambitieux, il ne s’agit pas seulement des grands composants des véhicules. Il faut aussi examiner la recyclabilité des petits éléments de fixation et d’assemblage. Idéalement, ces composants devraient être fabriqués avec exactement le même matériau recyclable que leurs partenaires d’assemblage, afin que des ensembles complets puissent être regroupés et recyclés ensemble.
Le Parlement européen exige un « pourcentage spécifique de consommation de matériaux recyclés ».
Bert Suffis : JSP anticipe déjà cette exigence, en se concentrant de plus en plus sur des matériaux durables à plus forte teneur en recyclé. Le granulé recyclé nécessaire, ARcycle, est fourni par General Industries Germany (GID) et a été développé pour la production de mousse PPE avec du contenu recyclé (PPE-RE).
Les avancées d’ARPRO représentent-elles un défi particulier pour Bossard ?
Christian Busch : Jusqu’à présent, les fixations et les composants fixés devaient être séparés avant le recyclage. C’est pourquoi nous avons exploré, avec les experts de JSP, la possibilité d’utiliser le matériau polymère ARPRO pour fabriquer un insert LiteWWeight® zEPP respectant les normes de qualité requises.
Les résultats des tests approfondis et des évaluations détaillées sur les inserts LiteWWeight® zEPP fabriqués à partir de la même matière première polymère que l’ARPRO de JSP ont été totalement concluants. Les inserts recyclés nouvellement développés n’ont pas seulement été produits avec une qualité exceptionnelle, mais ils ont aussi été intégrés sans difficulté aux composants en mousse grâce au procédé innovant de Multi-Material Welding. Ces pièces ont démontré une excellente soudabilité et des propriétés d’adhérence encore meilleures sur des composants en mousse à faible densité (inférieure à 40 g/L).
Quelles sont les implications pour l’avenir ?
Christian Busch : Avec la version recyclée de l’insert LiteWWeight® zEPP, nous utilisons non seulement une matière première certifiée et respectueuse des ressources, mais le composant final – comme un crash pad – sera entièrement fabriqué à partir d’ARcycle rEPP, garantissant une qualité constante.
Bert Suffis : Cela signifie qu’en fin de vie, l’ensemble du composant pourra être entièrement et facilement réintégré dans le cycle des matières premières, sans nécessiter de séparation des éléments. Et cela contribue directement aux objectifs de l’UE pour le secteur automobile, qui exigera 25 % de contenu recyclé dans les composants plastiques.